GFK-Reparatur – Lkw-Radkasten – Iveco Magirus 75-14 AW

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Heute machen wir uns daran, eine Stelle am vorderen Radkasten unseres Iveco Magirus 74-14 AW mit Polyesterharz* und Glasfasermatte* zu reparieren. Der Vorbesitzer – Feuerwehr – hat ein loses Teil notdürftig mit Silikon fixiert. Dies sieht aus, als würde es bei der nächsten kleinen Erschütterung abfallen und während der Fahrt auf der Straße landen.

Auch wenn das Projekt Iveco Magirus erst für nächstes Jahr auf dem Plan steht, so sehen wir es doch als sinnvoll, ein paar grundlegende Kleinreparaturen vorzunehmen, so dass der Lkw – wenn wir doch mal damit fahren (es juckt uns ja schon… ) – fahrbereit und sicher ist.

Da der komplette Kotflügel aus GFK* besteht, wagen wir uns mal an dieses Material heran. Kann ja auch kein Hexenwerk sein… 🙂

Erstmal alle benötigten Materialien bereitstellen: Glasfasermatte*, Polyesterharz*, Härter, Farbwanne* zum anrühren, Schere*, Pinsel*, Küchenrolle, Müllsäcke, Einmalhandschuhe*, Staubmaske*, Exzenterschleifer* mit zugehörigen Schleifscheiben* (wir verwenden für diesen Zweck 20er Körnung).Und schon kann’s losgehen. Die Innenseite der betroffenen Stelle am Kotflügel wird mit dem Exzenterschleifer* grob abgeschliffen. Zum schleifen ziehe ich immer eine Staubmaske* an. Die feinen Glasfaserpartikel sollte man besser nicht einatmen, da diese an die Bronchien kommen und sich in den Atemwegen festsetzen. Die Haare verschwinden immer unter einem Käppi. Erstens aus Sicherheitsgründen und zweitens wegen des Schleifstaubes. Evtl. auch eine Schutzbrille* (Taucherbrille geht auch) tragen. Beim Schleifen auch am besten Langärmeliges tragen, da der Schleifstaub des GFK-Materials* überall unangenehm piekst (…das nächste mal dann …)

Aber ups … was ist da passiert?! – das war vorherzusehen: das Teil, das der Vorbesitzer mit Silikon angekittet hat, hat sich abgelöst. Wie soll ich da jetzt damit verfahren? Wieder ankitten oder die gesamte Ecke mit GFK auffüllen? Schnell mal mit meinen Schrauberfreund besprechen.

Wir entscheiden: wiederverwenden/drankitten. Also das kleine abgefallene Stück innen anrauhen bzw. die glänzenden Flächen anschleifen. Die Gegenflächen entsprechend am Kotflügel anrauhen. Jetzt mit Küchenrolle und Silikonentferner* den Schleifstaub entfernen. Dann das abgebrochene Stück des Kotflügels mit Klebeband* fixieren.

Jetzt wird’s spannend! Die Verarbeitung der Glasfasermatte*.

Je nach Bedarf, entsprechende Stücke der Glasfasermatte zurechtschneiden. Wir beratschlagen ob in Längs- oder Querrichtung, kommen dann aber zu dem Schluss, dass das wahrscheinlich ganz egal sein wird.

Jetzt Polyesterharz* und Härter* im richtige Verhältnis – 98 zu 2 – in einer Farbwanne*, die wir danach gleich entsorgen, zusammenmischen. Das ist selbst mit einer Waage kaum hinzukriegen: Bei 50 g Harz, wären 2 % Härter gerade mal 1 Gramm. Und da wir sowieso keine Waage* haben, richten wir uns da nach unserem Gefühl. Also minimalst Härter* zum Polyesterharz* geben, durchmischen und schnell verarbeiten, da die Masse schnell anzieht und durchhärtet, ähnlich wie Spachtelmasse.

Hand in Hand geht alles schneller („im Tauchverfahren“): Die zurechtgeschnittenen Glasfaserstücke in die Harzmischung eintauchen, auf die geschliffene Innenseite des Kotflügels legen und mit dem eingetunkten Pinsel fixieren. Abgelöste Fasern (die sehen wie Spinnweben aus 🙂 ) ebenfalls mit dem Pinsel andrücken.

Unser Tip: „Billigpinsel*“ verwenden – sozusagen „Einwegpinsel“, da diese nicht zu reinigen sind und nach getaner Arbeit sowieso gleich entsorgt werden müssen! 😉

Die Verarbeitung mit dem GFK-Material* empfehlen wir unbedingt mit Einmalhandschuhen* durchzuführen. Keine Ahnung – aber das klebrige Zeugs ist wahrscheinlich nicht mehr von der Haut abzukriegen und man kann gar nichts mehr anfassen ohne daran kleben zu bleiben.

Müllbeutel gleich in unmittelbarer Nähe bereit zu haben ist auch nicht verkehrt…

Die Glasfasermatte* wird beim eintunken in die Harzmischung richtig „flutschig“, schön geschmeidig, lässt sich sehr gut verarbeiten und passt sich dem Material schön an. Das Harz, dass schon während des Heruntertropfens quasi aushärtet, erinnert mich an Tropfsteinhöhlen. Da gibt es auch so toll geformte Stalaktiten 🙂

So! Innenseite des Kotflügels fertig. Jetzt kommt die Außenseite dran. Ca. 2/3 des Materials sind verbraucht. Also nochmal aufs Neue: Harz anmischen und im „Tauchverfahren“ Glasfasermatte* anbringen. Da dann immer noch Material übrig ist und wir ja auch keine Erfahrung damit haben, legen wir noch eine zweite Schicht drüber.

Wichtig ist noch darauf zu achten, dass alle entstehenden Luftblasen entfernt werden. Sonst öffnen sich nachher beim Anschleifen die ausgehärteten Luftblasen und es entstehen wieder Löcher. Es ist zwar möglich, diese dann zuzuspachteln, aber diese zusätzliche Arbeit lässt sich dadurch ersparen.

Die Arbeit mit GFK-Material* empfehlen wir, im Freien oder gut durchlüfteten Räumen vorzunehmen (auf gar keinen Fall Indoor), weil das Harz zu sehr ausgast – sprich: stinkt bestialisch 🙂 – ungefähr wie Farbverdünnung hoch 5!

Das GFK-Material ist nun komplett verarbeitet. Jetzt muss alles aushärten. Obwohl es eine dickere Schicht ist müsste das auch ohne Sauerstoff sehr schnell gehen, da es sich um Zweikomponenten-Material handelt. Außerdem ist das sonnige Wetter hierzu ideal.

Mit dem vorläufigen Endergebnis sind wir sehr zufrieden: In der Glasfasermatte sind kaum noch Glasfäden zu erkennen, alles ist schön verlaufen und es ist schon jetzt eine richtig steinharte Schicht Kunststoff zu erkennen.

                                                                                         

Nachdem alles gut getrocknet bzw. ausgehärtet ist, geht es mit dem Druckluft-Exzenterschleifer* ans Werk. Wenn ein einigermaßen leistungsfähiger Kompressor* zur Verfügung steht, ist so ein kleiner Handschleifer total praktisch. Wir haben uns einen „chinamade“ – mit 75 mm Teller – gibt’s auch mit 50 mm Teller – für ca. 40 EUR angeschafft. Der ist super handlich. Auch die Schleifscheiben* dazu kosten kein Vermögen. Für Konturarbeiten ist der kleine Exzenterschleifer* absolut ideal.

Die Drehrichtung ist rechts herum. Bei Material, das nach außen abbrechen kann – wie hier unsere „Stalaktiten“ 🙂 arbeitet man am besten material-einwärts in Drehrichtung, damit diese nicht nach außen wegbrechen und man nicht doch noch Spachtel auftragen muss.

Zum Schleifen, an die Staubmaske* denken… 🙂

Jetzt Schritt für Schritt mit dem Exzenterschleifer* die Oberfläche plan schleifen, und sich sukzessive an die Kontur annähern, die man haben möchte oder eben, wie sie im Original war.

Ich merke, dass das Material noch nicht vollkommen durchgehärtet und noch nicht steinhart ist. Deshalb kleben die Poren des Schleifpapieres* schneller zu. Am besten gleich austauschen (kosten ja kein Vermögen), da dann sowieso kein Abtrag mehr stattfindet. Das wäre sparen an der falschen Stelle.

Tip zum Schleifen: nicht immer an der gleichen Stelle, sondern immer in Bewegung bleiben. Zum einen wird die Oberfläche dann gleichmäßiger und zum anderen setzt sich das Schleifpapier* nicht so schnell zu. Da dies ja nur ein kleiner Schleifteller* ist ohne Staubabsaugung*, kann durch Bewegung, der Staub aus dem Papier raus.

Letzes feine Abschleifen mit Schleifpapier mit der Hand. Da hat man mehr Gefühl als mit der Maschine und fühlt die Kontur besser. Dann den Radkasten vor dem Streichen staubfrei pusten.

Plastisch ist die Reparatur mit GFK-Material in jeder Dimension auszuführen und zur absoluten Perfektion zu bringen. Einfach Füllern, Schleifen, Feinspachteln … so lange wiederholen, bis man das für sich gewünschte Ergebnis erzielt hat. Beim Auffüllen der Poren mit Spachtel die Lufteinschlüsse unbedingt sauber und sorgfältig ausblasen – das wäre auch für das professionelles Lackieren wichtig – da sich da sonst wieder Blasen bilden können.

Uns ging es bei dieser Reparatur darum, keine flatternde Ecke mehr zu haben. Und dieses Ziel ist erreicht. Die Ecke ist bombenfest geworden. Und das, mit verhältnismäßig wenig Arbeitsaufwand (ca. 1 Std. Arbeit + 1 Std. trocknen) und mit einem Materialeinsatz von 20 – 30 EUR. 

Zu guter Letzt bekommt der Radkasten noch einen Anstrich mit einer ganz dünnen Schicht Brantho korrux*. Dies ist eine ganz bekannte Rostschutzgrundierung und wird auch viel im Schiffbau verwendet. Es hat zwei gang besondere Eigenschaften: man kann damit grundieren und das ganze durchaus 1/4 bis ½ Jahr stehen lassen, weil es nicht wasserdurchlässig ist. Hier ist das allerdings egal, weil alles aus Kunststoff ist (aber wir hatten grad noch welches da).

Brantho korrux* auf blankes Blech, 2 – 3 Schichten darüber, ist weitestgehend korrosionsbeständig, auch wenn nicht darüber lackiert wird.

Die meisten normalen Grundierungen müssen innerhalb kürzester Zeit bearbeitet bzw. überlackiert werden, weil sie wasserdurchlässig sind und somit Feuchtigkeit ans Blech durchkommt das dann wieder rostet…. Brantho korrux kann man angeblich auf minimalsten Rostbefall streichen und es verhindert das Weiterrosten. (Wir haben dazu noch keine Erfahrungswerte.)

Kleiner Tip zum Farbroller*: Zwischen Farbwalze und Steckbügel 2 – 3 mm Abstand lassen, dann „kleckert die Farbe nicht rum“ 🙂

So, noch eine 2. und 3. dünne Schicht Brantho korrux* und schon ist der Radkasten fast wie neu!

Wir sind der Meinung: Das hat super funktioniert und das Endergebnis kann sich durchaus sehen lassen 🙂 Wir sind begeistert von Polyesterharz* und Glasfasermatte* und werden das GFK-Material* mit Sicherheit für viele weitere Reparaturen und Schönheitsarbeiten verwenden. 🙂 🙂

Probiert es doch auch mal aus….

Eure Werkeline

                                                                                                                                 

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